钢管预制加工
4.1 一 般 规 定
4.1.1 管道预制一般包括管子调直、切割、加工坡口、车削螺纹、弯管制作、管段预组装、焊接和管道支、吊架的预制，以及各阶段的质量检验。
4.1.2 设计压力等于或大于10MPa的管道，宜在工厂中进行预制，其他管道可在施工现场的预制场中预制。
4.1.3 管道预制宜有预制方案，预制方案包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则、工艺装备等内容。预制加工图应满足下列要求：
1 管道预制加工应按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；
2 现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。
4.1.4 管道预制可按下列程序进行：
注：① 弯管热处理经质量检验后，若属于热处理不合格，应再次热处理；若属于弯管质量不合格，应进行弯管返修；
② 焊接接头经无损检测后，若属于热处理不合格，还必须进行焊接接头的热处理；若属于焊缝内部质量不合格，还必须进行焊缝返修，再进行焊接接头热处理和无损检测。
4.1.5 管道预制加工的每道工序，均应核对组成件的标识，并做好标识的移植工作。
4.1.6 管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，封闭两端并妥善存放。管道预制加工合格后，应做好检验标识。
4.2 钢管切割、坡口加工
4.2.1 弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。碳素钢、低合金钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调，自应力钢管不得进行调直处理。
4.2.2 钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，宜在管子调直机上调直，若用直管器(丝杠压力)调直，其压模应与钢管外径相符。
4.2.3 碳素钢、低合金钢钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放在平台上反复滚动，使其自然调直，也可采用火焰调直法。
4.2.4 钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：
1 镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的碳素钢、低合金钢管，宜用切管机切割；
2 SHA、SHD级管道、有淬硬倾向的管子宜用机械方法切割；
3 不锈钢管应用机械或等离子方法切割；
4 其他钢管可用火焰切割。
4.2.5 钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：
1 SHA、SHD级管道、有淬硬倾向的管子，应用机械方法加工；
2 其他级别的管子，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工；
3 高合金钢、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。
4 若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。
4.2.6 用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定：
1 砂轮片与砂轮机的额定线速度应匹配；
2 砂轮片的材质应符合钢管材质的要求，其质量应符合安全使用要求；
3 砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜；
4 树脂胶合砂轮片不得用含碱溶液作冷却液；
5 砂轮片不得侧向磨削；
6 砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径加50mm时，不得使用。
4.2.7 采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极宜采用铈钨棒。
4.2.8 焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按图4.2.8-1和图4.2.8-2的要求进行加工。
1 SHA级管道、SHD级低温钢管道内壁差0.5mm，外壁差2mm；
2 其余管道内壁差1mm；
3 SHB级管道外壁差2mm；
4 其他管道外壁差3mm。
4.2.9 坡口的质量应符合下列要求：
1 表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
2 切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
3 端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2mm；
4 坡口尺寸和角度应符合要求。
4.2.10 焊接坡口的渗透检测应符合下列规定：
1 标准抗拉强度下限值σb≥540MPa和设计图样规定100%检测的焊接坡口，应全部检测；
2 设计温度低于或等于-29℃的非奥氏体不锈钢管道坡口应抽检5%。
4.3 管道机械加工
4.3.1 钢管应按连接形式车削螺纹、坡口或钻孔，且应在机床上一次加工完成。
4.3.2 加工有焊接垫环的坡口，应以内圆定心。管端与垫环接触的内表面应先加工。垫环宜用同材质的钢管经车削加工而成。
4.3.3 加工管端螺纹时，应以内圆定心，并使螺纹中心线与管子的中心线重合。
4.3.4 管端螺纹的尺寸应按《普通螺纹基本尺寸》GB 196或《高压管、管件及紧固件通用设计》的要求加工。
4.3.5 螺纹加工后粗糙度Ra应不大于3.2，其表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，累计应不大于l/8圈，螺纹高度减少应不大于公称工作高度的l/5。
4.3.6 管端螺纹加工后.除应进行外观检查外，还应用螺纹量规检查其精度，也可用合格的螺纹管件单配，以徒手拧入不松动为合格。
4.3.7 螺纹法兰连接的厚壁管道与螺纹法兰配套加工时，宜先加工法兰的内螺纹，后加工钢管的外螺纹。
4.3.8 管端锥角密封面加工时，中心线应与螺纹中心线重合。加工后的锥角允许偏差应不大于O.5.，粗糙度Ra应不大于0.8，且密封表面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷。
4.3.9 管端锥角密封面加工时，除用样板逐个做透光检查外，还应按操作工、产品规格对第一个产品用标准透镜垫做色印检查，其接触线不得间断或偏位，否则应检查和调整加工工艺。
4.3.10 透镜垫的材质应符合设计规定。加工时应用球面样板检查，球面半径允许偏差应符合表4.3.10的要求。 
4.3.11 透镜垫球面的粗糙度Ra不得大于O.8，且不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷。
4.3.12 平垫密封的管端密封面应与管予中心线垂直，其粗糙度Ra不应大于1.6。
4.3.13 管段加工后的长度允许偏差，应符合下列规定：
1 自由管段为±5mm；
2 封闭管段为±3mm。
4.3.14 SHA级管道加工、检测合格后，应及时填写管道加工记录。
4.3.15 管端螺纹、密封面加工合格后应沉入法兰内3～5mm。如果管子暂不安装，应在加工面上涂油防锈，封闭管口，妥善保管。
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